Mladá Boleslav, 9 februari 2021 – Idag tillverkade ŠKODA AUTO sitt 100 000:e högspänningstraktionsbatteri. För att skapa de nödvändiga produktionsförhållandena vid företagets huvudkontor i Mladá Boleslav investerade den tjeckiska biltillverkaren cirka 25,3 miljoner euro under 2019. En yta på cirka 2 000 m² används nu inte bara för att producera högspänningsbatterier till företagets egen kontakt -i hybridmodeller, men även batterier för laddhybrider från koncernmärkena AUDI, SEAT och Volkswagen. Webbplatsen har också toppmoderna faciliteter för att heltäckande testa batterierna och säkerställa högsta möjliga säkerhets- och kvalitetsstandarder.
Christian Bleiel, chef för komponentproduktion på ŠKODA AUTO, sa:"Vi har nu nått märket på 100 000 producerade högspänningstraktionsbatterier. Denna framgång är ett stort bevis på vårt teams höga tekniska expertis samt vikten av vår komponentproduktion inom koncernen:våra batterier används inte bara i ŠKODA Superb iV och Octavia iV, de är också monterade i plug- i hybrider från märkena AUDI, SEAT och Volkswagen. Vi tillverkar för närvarande nästan 800 batterier per dag.”
Produktionen av högspänningsbatterierna vid den tjeckiska biltillverkarens Mladá Boleslav-anläggning inleddes i september 2019 och har sedan dess gradvis skalats upp. Det tar ungefär två timmar att tillverka ett batteri, då det passerar genom 66 olika arbetsstationer. Var 88:e sekund rullar ett batteri för MQB-baserade modeller med plug-in hybriddrivlina av produktionslinjen vid företagets huvudkontor.
Varje skift arbetar 58 anställda på ett område på cirka 2 000 m²; särskilt tunga eller besvärliga komponenter hanteras av totalt 13 robotar. De är designade för vikter mellan 210 och 500 kg och matar in batterimodulerna i produktionslinjen eller lastar de färdiga batterisystemen på pallar.
På produktionslinjen bearbetas modulerna för vänster och höger halva av ett batteripaket separat. De är försedda med en speciell värmeledande film, som avleder värme och hjälper till att kyla det monterade batterisystemet. Dessutom tillsätts en flytande kylvätska mellan de två modulerna innan de sammanfogas i ett massivt aluminiumhus. Allt är sedan förberett för att batteriet ska installeras i fordonet. Förutom elektroniken är batteripaketet även försett med alla nödvändiga kabelbuntar, tätningar och fästen.
Batterierna genomgår omfattande tester innan de installeras. Detta inkluderar att kontrollera kylkretsen och att det inte finns några läckor. För att säkerställa att processen fungerar tillförlitligt, introduceras speciellt förberedda testbatterier med jämna mellanrum. När läckagetestet är genomfört bedöms de elektriska funktionerna på totalt 13 testbänkar. Detta inkluderar till exempel samverkan mellan högspännings- och lågspänningskomponenter samt ett test av den elektriska isoleringen. Slutligen laddas varje batterisystem till en del av sin maximala kapacitet.
Mer än 16 000 anställda har redan genomgått utbildningsprogrammen, som är utformade för personal och studenter samt anställda hos biltillverkarens leverantörer för att förbereda dem för elektromobilitet. Bara under de kommande två åren kommer ŠKODA AUTO att investera 45 miljoner euro i yrkesutbildning och professionell utveckling av sin personal. När det gäller produkter elektrifierar biltillverkaren gradvis hela sitt modellutbud och kommer att investera 1,3 miljarder euro i nya helelektriska och delvis elektrifierade fordon samt i batteriproduktion till 2025.
Bilder med tillstånd av ŠKODA AUTO
