Hybriddrivna fordon som kombinerar traditionella förbränningsmotorer med elmotorer och högspänningsbatterier kom först in på marknaden nästan två Årtionden sedan. Dessa pionjärer – först Honda Insight 2000 och sedan Toyota Prius 2001 – var knappast vanliga produkter under de första åren, men hybriddrivlinan har bara vuxit i popularitet tack vare flyktiga bränslepriser och lagkrav som kräver högre företagsgenomsnitt bränsleekonomi från biltillverkarna.
Traditionella hybrid- och plug-in-hybridfordon som nu betraktas som helt vanlig teknik står för mer än 450 000 försäljningar per år i USA (ungefär 3 % av marknadsandelen, eller fler personbilar än vad BMW säljer i USA totalt). Utsikterna för den närmaste framtiden är ännu ljusare, med branschanalytiker som förutspår att nästan tjugo procent av de bilar som säljs över hela världen fram till 2020 kommer att hybridiseras.
Tidiga skeptiker till hybridteknik förutspådde ofta att ägare skulle överge sina fordon på grund av en antagen kort livslängd och höga utbyteskostnader för batterier. Men det har knappast varit verkligheten. Det typiska hybridbatteriet har en livslängd mellan sju och tio år och återvänder vanligtvis cirka 150 000 miles innan enskilda celler i paketet slutar fungera korrekt. Kritikerna underskattade också bileftermarknaden, som har tagit sig an utmaningen att erbjuda prisvärda återtillverkade batteripaket för att hålla dessa fordon på vägen längre och för mindre pengar.
Sedan 2014 har NAPA Solutions erbjudit sitt ersättningsprogram för hybridbatterier. Genom att använda en kärnutbytesprocess byts kunders utgångna hybridbatterier ut mot helt återtillverkade enheter. Programmet täcker för närvarande de mest populära hybridmodellerna på marknaden från Toyota, Lexus, Honda, Nissan, Ford, Mercury och Mazda. Alla som backas upp av en 12-månaders garanti för obegränsad körsträcka från installationsdatumet. 
Återtillverkning sker på en dedikerad anläggning i Sanford, North Carolina, där de använda battericellerna tas bort, rekonditioneras och katalogiseras enligt specifika prestandaegenskaper. En proprietär matchningsprocess har skapats för att sammanställa det bästa totala färdiga paketet baserat på dessa prestandaegenskaper. Den 53 000 kvadratmeter stora anläggningen implementerade nyligen flera logistik- och processförändringar för att säkerställa större hållbarhet.
Förproduktionsområdet, till exempel, har konfigurerats om för att underlätta snabbare kärnbearbetning och för att öka storleken på battericellsbiblioteket, båda bidrar till att skapa en mycket snabbare leveranstid. Själva fraktområdet har tredubblats i storlek för att underlätta effektivare hantering och lastning.
Varje cell är prestandamappad och matchad med celler med liknande prestanda för att leverera ett mer pålitligt batteripaket med högre prestanda. Detta resulterar i mer förutsägbar prestanda och längre livslängd.
Ett annat exempel på NAPA Solutions engagemang för kvalitet är att återtillverkningsanläggningen sysselsätter två fordonsdynor. Detta gör att varje återtillverkat batteripaket kan köras genom en rigorös EPA-skissad körcykel innan leverans. Körcykeln fungerar som en sista kontroll för att säkerställa att batteripaketens celler är korrekt matchade och fullt fungerande innan de går ut genom dörren. En ny checklista för installation har tagits fram för att hjälpa installatörer att enkelt gå igenom stegen för att se till att allt har gjorts korrekt.
När eftermarknaden för hybridbatterier fortsätter att växa bör förare känna sig säkra på att de får ett hållbart, pålitligt återtillverkat batteripaket.
