* Massproduktionstekniker: Henry Fords revolutionära församlingslinje minskade drastiskt produktionstid och kostnader. I stället för att arbetare samlade hela bilar utförde varje arbetare en enda, repetitiv uppgift på ett rörligt chassi. Denna specialisering ökade effektiviteten exponentiellt.
* Standardisering: Modell T designades med utbytbara delar. Detta innebar att trasiga eller slitna delar lätt kunde bytas ut, förenkla reparationer och minska driftstopp. Det strömlinjeformade också tillverkning eftersom färre olika komponenter behövde göras.
* vertikal integration: Ford kontrollerade mycket av sin leveranskedja, från att bryta råvarorna till att producera det färdiga fordonet. Detta minimerade beroende av externa leverantörer och möjliggjorde bättre kostnadskontroll.
* skalfördelar: När produktionen ökade minskade kostnaden per enhet avsevärt. Ju högre volym, desto lägre är kostnaden för varje enskild bil.
* Förenklad design: Modell T var medvetet utformad för att vara enkel och robust. Medan de saknar många funktioner i mer lyxiga bilar minimerar dess grundläggande design av tillverkningskomplexitet och kostnader.
* lägre arbetskraftskostnader: Medan Ford så småningom ökade arbetarlönen, förlitade den tidiga Model T -produktionen relativt billig arbetskraft.
I huvudsak var Fords geni inte bara att uppfinna en ny bil, utan för att skapa ett tillverkningssystem som kunde producera den bilen prisvärt och i enastående mängder. Denna kombination av teknisk innovation och effektiva affärsmetoder gjorde Model T tillgängligt för ett långt bredare segment av befolkningen än någonsin tidigare.
