* Lopande band: Istället för att låta varje arbetare bygga en komplett bil, bröt Fords monteringslinje ner tillverkningsprocessen i en serie mindre, repetitiva uppgifter. Varje arbetare utförde ett enda specialiserat steg, vilket avsevärt ökade effektiviteten och hastigheten. Detta minskade drastiskt tiden och arbetskostnaden för att tillverka ett fordon.
* Standardisering av delar: Ford standardiserade delar, vilket betyder att komponenterna var utbytbara mellan bilar. Detta förenklade tillverkningen, minskade spill från felaktiga delar och möjliggjorde enklare reparation och utbyte. Det gjorde det också billigare att köpa och producera komponenter.
* Vertikal integration: Ford kontrollerade mycket av sin försörjningskedja, från utvinning av råvaror till tillverkning av den färdiga produkten. Detta gjorde det möjligt för honom att hantera kostnaderna mer effektivt och minska beroendet av externa leverantörer som kan ta ut högre priser.
* Högvolymproduktion: Löpande bandet och standardiserade delar gjorde det möjligt för Ford att producera bilar med en mycket högre volym än någonsin tidigare. Den ökade produktionsvolymen ledde till stordriftsfördelar, vilket pressade ner kostnaden per enhet.
* Högre löner (inledningsvis): Även om de senare kritiserades, var Fords från början höga löner (en arbetsdag på 5 USD) strategiska. Det attraherade bättre kvalificerade arbetare, minskad omsättning och ökad arbetarproduktivitet, vilket bidrog till en mer effektiv och kostnadseffektiv produktionsprocess.
Dessa faktorer kombinerade för att dramatiskt sänka kostnaden för att tillverka en Ford-bil, vilket gjorde den tillgänglig för ett mycket bredare segment av befolkningen än någonsin tidigare. Model T blev berömt den första prisvärda bilen för massorna.
