* The Moving Assembly Line: Detta är utan tvekan hans mest kända bidrag. Istället för att arbetare rörde sig runt en stillastående bil, rörde sig bilen längs ett löpande band, och arbetare utförde specialiserade uppgifter på fasta stationer. Detta ökade effektiviteten dramatiskt och minskade produktionstiden, vilket sänkte kostnaden per fordon.
* Standardisering och utbytbara delar: Ford använde standardiserade delar, vilket betyder att komponenterna var identiska och utbytbara. Detta förenklade tillverkningen, minskade spill från felaktiga delar och gjorde reparationer enklare och billigare.
* Vertikal integration: Ford kontrollerade mycket av sin försörjningskedja, från utvinning av råvaror (som järnmalm) till tillverkning av den färdiga produkten. Detta minimerade beroendet av externa leverantörer och deras markeringar, vilket ledde till lägre kostnader.
* Högvolymproduktion: Genom att fokusera på massproduktion av en enda, relativt enkel modell (Model T), uppnådde Ford skalfördelar. Ju högre volym, desto lägre kostnad per enhet.
* Effektiv ledning och arbetspraxis: Även om det var kontroversiellt på grund av hans behandling av arbetare initialt, syftade Fords ledningstekniker, inklusive vissa aspekter av vetenskaplig ledning, till att maximera effektiviteten och minimera slöseri med tid och resurser. Senare implementerade han arbetsdagen på 5 USD för att förbättra arbetarmoralen och minska omsättningen, vilket indirekt bidrog till större effektivitet.
* Avancerad kostnadsredovisning: Ford implementerade avancerade redovisningssystem för att spåra varje steg i produktionsprocessen och identifiera områden för kostnadsminskning och förbättring.
Dessa metoder, tillsammans, gjorde det möjligt för Ford att dramatiskt sänka priset på sina bilar, vilket gjorde bilägandet till en verklighet för en mycket större del av befolkningen än någonsin tidigare.
