* Lopande band: Detta är den mest kända aspekten. Istället för att låta varje arbetare bygga en hel bil, bröt Ford ner tillverkningsprocessen i många små, repetitiva uppgifter. Arbetarna stannade på ett ställe och utförde samma åtgärd på varje bil när den rörde sig längs ett transportband. Detta påskyndade produktionen dramatiskt och minskade arbetskostnaderna per bil.
* Standardisering av delar: Ford standardiserade delar, vilket innebär att varje Model T använde utbytbara delar. Detta förenklade tillverkningen, minskade behovet av kvalificerad arbetskraft och gjorde reparationer enklare och billigare. Om en del gick sönder kunde en lättillgänglig ersättning snabbt installeras.
* Vertikal integration: Ford kontrollerade mycket av sin leveranskedja. Han ägde eller kontrollerade järngruvor, gummiplantager och andra resurser som behövdes för att bygga bilar. Detta minskade hans beroende av externa leverantörer och gjorde det möjligt för honom att förhandla fram bättre priser, förbättrade hans vinstmarginaler och sänkte kostnaderna.
* Effektivt maskineri: Ford investerade mycket i specialiserade maskiner utformade för löpande band. Dessa maskiner har designats för snabbhet och precision, vilket ytterligare ökar produktiviteten.
* Högvolymproduktion: Genom att fokusera på en enda, relativt enkel modell (Model T), kunde Ford producera bilar i stor skala. Ju högre volym, desto lägre kostnad per enhet på grund av stordriftsfördelar.
* Låga löner (kontroversiellt): Samtidigt som Ford ökade effektiviteten betalade Ford också till en början relativt låga löner, även om han senare höjde dem för att förbättra arbetstagarnas kvarhållning och moral och skapa en konsumentbas bland sina egna anställda. Denna aspekt ses ofta som kontroversiell.
Kort sagt, Fords geni låg inte i att uppfinna bilen, utan i att fullända systemet för massproduktion som gjorde det överkomligt för den genomsnittliga personen. Detta revolutionerade tillverkningen och hade en djupgående inverkan på 1900-talet.
